С развитием аддитивных технологий, а, самое главное, с расширением спектра методов и материалов для 3D-печати, весь процесс стал и быстрее, и надежнее. Теперь имплантат можно напрямую распечатать из подходящего металла. Таким образом, сразу исключается один из этапов технологической цепочки, что существенно экономит время, а также позволяет достичь максимальной точности заменяемого фрагмента кости.
По словам врача-нейрохирурга НИИТО Сергея Мишинова, при 3D-печати имплантата применяется технология прямого лазерного спекания (DMLS). В качестве исходного сырья применяется титан — единственный бисовместимый металл, пригодный для медицинских целей. Поскольку теперь при подготовке не требуется анатомических моделей, имплантант практически идеально соответствует формам заменяемого костного фрагмента. Благодаря этому уже на 20% сократилась продолжительность операции, а также уменьшилась вероятность кровоизлияний и отторжения.
Уникальная технология реализуется в рамках совместного проекта сразу трех организаций: НИИ травматологии и ортопедии им. Я.Л. Цивьяна, Медицинского технопарка, Медицинского промышленного парка и компании «3D Медицинские Системы». В феврале этого года на Инвестиционном форуме в Сочи проект был представлен Председателю Правительства РФ Дмитрию Медведеву.
Кроме того, технология, предполагающая применение 3D-печати при изготовлении имплантатов, была включена в программу Минздрава РФ по клинической апробации методов профилактики, диагностики, лечения и реабилитации. Клиническая апробация представляет собой практическое применение разработанных и ранее не применявшихся методов при оказании медицинской помощи для подтверждения доказательств их эффективности.
На сегодняшний день в НИИТО высокотехнологичную помощь оказали 34 пациентам, хотя ежегодная потребность в подобных операциях приблизительно в 5 раз выше.
Как сообщила руководитель проекта «3D Медицинские Системы» Ирина Десятых, имплантат выращивается по цифровой модели с помощью метода прямого лазерного спекания металла. Сначала на основе данных КТ создается 3D-модель, которая проходит согласование с лечащим врачом. Затем она подгружается в 3D-принтер, где и происходит создание готового имплантата. Расходным материалом для изделия является металлический порошок титана, который спекается в камере устройства. Имплантат является индивидуальным для человека и в повторяет все геометрические пропорции черепа, а из-за шероховатой поверхности еще лучше срастается с тканями пациента.
